粉體密閉輸送與分裝計量設備在制藥行業的應用

　　在制藥行業中大量處理的是粉體物料，除了合成反應釜和粉碎機及混合干燥機投料，還有用于制做片劑、膠囊劑、丸劑、粉劑等多種劑型的粉料轉移，而傳統工藝中這些物料的輸送與計量大多是人工完成的，一批物料往往是由人工裝入容器料桶中，再人工封裝后轉入下一道工序，再進一步處理，用的最多的是轉運料桶、勺子、地稱以及料車等，這不僅增加了工人的勞動強度，使過程煩瑣化，更重要的是它增大了物料交叉污染的可能，同時，在輸送過程中，可能會造成大量的粉塵，污染環境，影響操作者的身體健康。

 

　　有些物料還具有易燃，易爆，有毒，有害等特殊性質，就更加不適宜采用這種方式。在壓片以及膠囊填充等工序中，同樣存在這種情況，國內大多數生產廠家仍在采用人工上料。而最理想的輸送方式應該是：盡量減少人與物料的直接接觸，使物料的輸送在一個封閉的環境中完成，這樣，既可以節省人工，降低成本，又可以避免交叉污染，提高了固體制劑生產過程的自動化程度。近幾年來，在國際上逐步成熟的全密閉粉體輸送與計量系統對這些問題提供了一個完整的解決方案。

 

　　上海貫匠機械設備有限公司最新完成的浙江某藥業全密閉粉體處理系統就是一次成功的技術典范，根據車間生產要求，原始物料首先在車間二層計量投入反應合成釜進行合成反應，之后物料通過離心分離后經過干燥，之后進行粉碎處理，粉碎后的物料需要轉移至包裝車間進行25Kg計量分裝，裝入塑料袋的物料再轉入其它下游工序。

 

　　在粉碎機工位，舊工藝最大的問題是粉塵的處理，由于通用萬能粉碎機在工作過程中有較大的出粉量及出風量，所以在向粉碎機人工投料時操作不便且經常有粉體撒落。

 

　　不僅在粉碎機工作過程中會產生較大的粉塵量，而且在打開下出料倉取出物料時會同時有大量的粉塵外溢進入生產空間，對車間環境有影響并使清潔工作量及清潔費用的增加，特別是對于某些含激素類產品會操作人員造成不良影響，不僅造成產品的浪費，特別是價格昂貴的物料，對工廠效益的造成的損失是顯而易見的。

 

　　在引入全密閉粉體輸送以后，以上問題得到全部解決，在反應釜工位，我們通過無塵組合式投料站，解決從噸袋到小袋等不同包裝的粉體投加，不僅現場沒有粉塵，而且釜內的溶劑氣味也不會散發出來。

 

　　在粉碎工位，我們采用歐洲技術的新式錘式粉碎機代替傳統萬能粉碎機，不僅產生風量小，無需旋風分離器和除塵器，同時粉碎粒度可達200目以上，大大提高了效率。在進入三層包裝車間后，采用自動粉體稱重計量與分裝系統，分裝站在設計上也采用了全密閉概念，使所有的物料處理流程都避免了人工的直接接觸。

 

　　同時在系統控制方面，操作者只要在系統的觸摸屏上中進行相應的設定即可，所有的輸送、計量與分裝就可以由設備自動完成了。以往在操作流程中出出的批次記錄不完整、人為主觀因素較大等問題在此項目中均得以解決。

 

　　此系統主要使用了無塵投料站、真空上料機、全密閉收集料倉等主要設備，處理完成的物料通過真空管路直接提升至11米高的三層生產車間，完全實現了全密閉無法粉體加工。

 

　　由于使用了集成輸送系統，物料不再需要人工從一樓轉運至三樓，這也大大減少了產品受到污染的可能性。這主要是信賴于設備硬件的保障，更符合制藥行業GMP準則中的可重復要求。整套系統的設計能力達到2000Kg/Hr處理量。

 

　　經長時間生產運行證明，系統工作穩定、計量精確，是粉體輸送技術在制藥行業的成功應用。